人员分工与 “协作演练”。团队按 “机械 - 电子 - 安全 - 记录” 四岗分工：①小李（机械维护岗）：负责拆解机械系统（齿轮舱、旋钮、锁芯），检测润滑脂损耗、齿轮磨损，补充润滑脂；②小周（电子与安全维护岗）：负责拆解电子系统（加密模块、散热片）、安全系统（自毁装置防护壳），检测散热效率、防护壳状态，清洁散热片、更换防护壳；③老周（监督协调岗）：负责监督维护流程，核对维护标准，联系国内技术团队（陈恒值守）确认备件参数；④小郑（记录岗）：负责记录拆解数据（润滑脂损耗率、划痕深度、散热效率）、维护步骤、测试结果，填写《长期维护记录表》。12 月 8 日开展简化演练（拆解备用齿轮舱），小李 37 分钟完成拆解 - 检测 - 补脂，小周 29 分钟完成散热片清洁模拟，确认分工顺畅，无操作冲突。“演练就是找配合，比如我拆齿轮的时候，小周不能碰电子部件，避免相互干扰；记录要实时，不然数据容易忘。” 小李在演练后说，老周补充：“自毁装置那块最危险，小周拆的时候，我会全程盯着，确保按安全规程来。”
二、57 天运行后的常规拆解检查（1971 年 12 月 9 日 7 时 10 分 - 9 时 20 分）
7 时 10 分，维护正式启动，团队按 “机械系统→安全系统→电子系统” 的顺序拆解检查 —— 核心是 “精准检测 57 天运行后的部件损耗情况，明确需维护的问题，为后续措施提供依据”。过程中，团队经历 “机械拆解检查→安全部件检测→电子部件检测”，每一步都透着 “细致无漏” 的严谨，小李的心理从 “拆解前的期待” 转为 “发现损耗的紧张”，小周则从 “安全部件的担忧” 转为 “确认无重大问题的踏实”，为维护措施制定提供准确数据。
7 时 10 分 - 8 时 05 分：机械系统拆解与齿轮检查。小李主导，小郑协助，拆解机械核心部件：①齿轮舱拆解：用微型扳手拧下 19 颗固定螺丝（扭矩 19N?避免过力损坏螺纹），打开齿轮舱，露出主齿轮（CL-7101 型）与从动齿轮，齿轮表面附着淡黄色 719 号润滑脂，无明显金属碎屑；②润滑脂损耗检测：用齿轮啮合检测仪测量 “齿轮啮合面润滑脂厚度”，初始厚度 0.1，当前厚度 0.081，计算损耗率（0.1-0.081）/0.1×100%=19%（≤20%，符合 “补充” 标准，无需全换）；③齿轮磨损检查：用放大镜观察齿轮齿面，无明显磨损（齿厚偏差 0.005，≤0.01 允许值），齿轮间隙 0.06（正常范围），旋钮转动阻力 7N（与初始一致），仅发现齿轮缝隙有少量灰尘（用无尘毛刷可清洁）。“还好，润滑脂损耗 19%，没超 20%，补一点就行；齿轮没磨损，不用换，省时间。” 小李松了口气，小郑记录：“7:10-8:05，机械检查完成，润滑脂损耗 19%，齿轮正常。”
8 时 06 分 - 8 时 45 分：安全系统拆解与自毁装置检查。小周主导，老周监督，拆解安全部件：①防护壳拆解：断开自毁装置供电（避免误触发），用专用塑料工具（非金属，防撞击）拆下铝制防护壳，发现外壳表面有 2 处轻微划痕（长度 1.9，深度 0.07，未超 0.1，但边缘有细微变形趋势）；②自毁装置内部检查：用内窥镜观察自毁药剂舱（无泄漏）、触发电路（接线牢固，无氧化），测试自毁响应触发按钮（按压反馈正常，无卡顿）；③防护壳强度评估：老周用压力测试仪测试划痕处强度，显示 “抗压强度 19MPa（初始值 20MPa），虽未达标但已下降 5%，若继续使用，可能因后续磕碰导致强度进一步下降”，按规程判定 “需更换新防护壳”。“划痕深度 0.07，没超标准，但强度降了 5%，以后再碰一下