化铜的坩埚地炉设在车间外下风处，几个光着膀子的工人正用长柄铁勺，小心地将暗红色的铜水浇注进排在地上的砂型里。
砂型是木模翻制的，粗糙但实用，一次能浇出十几个轴承毛坯。
待铜水冷凝，毛坯被夹出、清砂，然后送到镗床和车床上进行内孔、外圆的粗加工。
精加工区域，才是真正考验手艺的地方。
这里没有高精度磨床，取而代之的是几台特制的、可以手动微调的刮研平台。
老师傅郑山河原兵工厂的钳工，如今是这轴承车间的技术核心正带着两个年轻徒弟，处理一批大车用的铜套轴承。
加工过的铜套被固定在平台上，郑师傅眯着一只眼，用标准心轴反复穿入铜套内孔，凭借心轴上沾染的蓝色印油痕迹，判断内孔的不圆度和接触斑点。
然后，他拿起一把刃口磨得极薄的三角刮刀，手腕稳定地发力，依据印痕，一刀一刀地刮削着铜套内壁。
刮削声“嚓、嚓”作响，细微的铜屑卷曲着落下。
这不是单纯的切削，而是靠着手感和经验，将内孔修正到近乎完美的圆柱度，并刮出储油的网纹。徒弟们在一旁屏息观看，这是书本上学不来的绝活。
“看好了，”郑师傅偶尔停下来，在围裙上擦擦手，“这轴承是给大车用的，载重，灰尘大。咱们的铜料里按方子加了点锡和铅，让它更耐磨。
内孔光刮得滑溜不行，得刮出这些油楔来，车轴一转，自己能把黄油带进去，形成油膜，这才经久耐用。”他指着刮出的细密交叉纹路解释道。
加工好的铜套，会被压入预先车好的铸铁轴承座中，再用手工黄油枪填满钙基润滑脂，一个简单可靠的滑动轴承总成便告完成。
它们将主要配备给根据地各运输队的大车，替换下极易磨损、吱呀乱响的旧式木轴套，提升运输效率和载重量。
车间的另一侧，则是更为“高级”的实验性生产线，致力于生产圆柱滚子轴承。
这是为了满足某些负荷更重、转速要求稍高的改良水车或小型矿用绞盘的需求。
但根据地的战略物资铬极其匮乏，不可能用于生产高级轴承钢。
工人们采用普通的高碳钢棒料，在车床上车制成滚子的形状，然后进行表面渗碳处理，提高其表面硬度和耐磨性，而芯部仍保持较好的韧性。
操作工小王正在一台老式皮带车床上加工滚子。
他小心地操控着进给手柄，车刀切削着银亮的钢棒，发出均匀的嘶鸣。加工好的滚子毛坯，尺寸已经严格控制，表面是车削留下的螺旋纹路。
他将一筐加工好的滚子送到渗碳区。
这里，工人老李正打开那个用旧汽油桶和耐火泥砌成的土法渗碳炉。
炉膛内，滚子被整齐地码放在铁盘中，周围填满了由木炭颗粒、碳酸钡和少量碳酸钠混合而成的固体渗碳剂。
炉盖用泥封好，从下方的风道鼓入焦炭燃烧产生的高温气体，炉温被控制在900°C左右。
“得在这‘焖罐’里烧上七八个钟头，”老李对来学习的小王说，“让炭慢慢渗到钢表面去。”
时间短了硬层不够，长了又容易脆。
炉温也得看住了，全凭看火色和经验。”渗碳结束后，滚子被迅速夹出，在空气中稍作预冷，然后投入旁边的废机油淬火槽中，“嗤啦”一声，青烟冒起。
淬火后的滚子变得坚硬但很脆，必须立即送回旁边一个用砖砌的、带温度计的低温回火炉中，消除内应力，调整硬度。
后续的精磨，是最大的挑战。
车间没有专用的无心磨床。工人们想出了土办法：将几根渗碳淬火后的滚子，与较细的金刚砂、水和少量废机油混合，放入一个两端密封、可以绕水平轴旋转的木制滚桶中。
滚桶由一台小电机通过皮带带动，缓缓旋转，依靠滚子与滚子、滚子与磨料之间的相互碰撞和研磨，来实现初步的“滚光”和尺寸均化。
这个过程效率极低，噪音很大，且精度难以保证，但对于要求不极端苛刻的农用机械和水车轴承，勉强可用。
最后，再经过手工分选，将尺寸相近的滚子与车制好的内圈、外圈以及用薄钢板冲压成的保持架组装起来，一个虽然粗糙、但远比滑动轴承高效耐用的圆柱滚子轴承便诞生了。
它们数量不多，但每一个都被小心地涂上防锈油，用油纸包好，准备用于更关键的部位。
车间门口的黑板上，用粉笔写着今日任务：“铜套轴承：五十套；滚子轴承：试制五套。
注意：渗碳炉二号炉膛需修补，下午三时停火检修。”车间里，天轴转动，皮带呼啸，车床嗡鸣，刮刀嚓嚓，渗碳炉冒着微弱的烟气。
工人们穿着统一的、打着补丁的工装，在机油和