问题不过夜、瓶颈不积压、节点不拖延。
把可能出现的设计缺陷、工艺难题、测试不达标、匹配不合规等问题提前预判、提前介入、提前解决。
绝不等到后期才暴露问题、反复返工、延误周期。
流程重构完成后。
集团新能源汽车电机研发平均周期从原来的18个月压缩至10个月以内。
真正实现极速研发、高效攻关。
高端人才引进与团队补强组由42名人力资源专家、技术猎头、内部培养专员组成。
打造一支国际一流、战力强悍、能打硬仗的电机研发铁军。
小组在王莽直接支持下，打破集团常规薪酬体系、职级体系、招聘流程。
对全球范围内顶尖电机专家、电控算法大牛、整车热管理工程师、高端制造工艺专家发出定向邀请。
提供极具竞争力的薪酬、股权、科研条件、决策权限与发展空间。
同时在内部启动核心研发骨干破格提拔、重点培养、专项激励计划。
让有能力、有贡献、有成果的研发人员快速脱颖而出、价值兑现。
整个人才引进与团队补强期间。
累计引进海外高端技术专家32人。
国内行业顶尖技术骨干46人。
内部培养提拔核心研发人员68人。
迅速组建起一支结构合理、专业齐全、战力拉满的顶尖研发团队。
所有关键技术岗位全部配齐配强。
彻底解决制约研发提速的人才瓶颈。
团队成立后迅速进入攻坚状态。
人心齐、战力强、士气高涨、攻关效率成倍提升。
电机本体设计与性能攻关组由68名资深电机设计师、电磁仿真工程师、结构工程师、散热工程师组成。
全面赶超2011年国际一线电机产品指标。
小组在系统给出的最优结构方案指导下。
对电机转子结构、定子绕组、铁芯材料、绝缘系统、壳体结构、冷却流道进行全新迭代设计。
全面降低电机体积与重量。
提升功率密度。
提前模拟极限工况、提前优化缺陷、提前锁定最优方案。
研发攻关期间。
累计完成设计方案迭代36版。
仿真分析模型超过1200个。
结构优化点860余项。
最高转速、扭矩输出、散热能力、噪音振动等全部指标全面达到2011年国际一流水准。
部分指标实现超越领先。
完全满足国内外主流整车厂的严苛技术要求。
电控算法与软件优化组由36名电控算法工程师、嵌入式软件工程师、系统控制专家组成。
实现电机与控制器深度匹配、极致协同、高效运行。
电机性能能否完全发挥，很大程度上取决于电控算法的精度与响应速度。
同时对控制器硬件进行升级。
采用更高性能主控芯片、优化驱动电路、提升电流采样精度、强化EMC电磁兼容性能。
让控制器响应更快、效率更高、控制更精准、运行更稳定、适配更宽工况环境。
不断迭代优化、不断逼近极致性能。
整个算法优化期间。
累计完成算法版本迭代48版。
优化控制参数超过1600项。
解决软硬件匹配问题280余个。
高低温环境适应性全面达标。
与电机本体形成完美协同。
成为真正意义上的高性能动力总成系统。
新材料应用与工艺突破组由32名材料工程师、工艺专家、制造工程师组成。
为后续规模化量产扫清障碍。
将集团自产的高性能永磁材料最优特性充分发挥。
提升电机磁性能、温度稳定性、可靠性与寿命。
同时优化制造工艺流程。
减少人工干预、提升自动化程度、保证产品一致性、降低不良率、控制生产成本。
确保性能达标、工艺可行、成本可控、适合量产。
工艺突破期间。
累计完成新材料验证批次68批。
新工艺调试130余轮。
解决工艺难点问题180余个。
测试验证与周期压缩组由45名测试工程师、台架运维人员、可靠性验证专家组成。
在保证测试全面性、严谨性、可靠性的前提下。