林凡蹲在一根钢锭前，手指抚过冷硬的表面。钢是好钢，但要把它们变成精密的零件，光靠铁锤和锉刀可不够。过去几个月，迫击炮弹的尾翼冲模、弹簧的绕制工具，还有那些需要精确钻孔的零件，每一件都耗费了学徒们大量的时间和体力，精度却始终提不上去。
“师傅，您要的东西准备好了。”小石头抱着一堆东西走进作坊，放在工作台上。
一本翻开的英文机械手册，几张手绘的图纸，还有几根新钢锭，几块铸铁，几段硬木，一些缴获的齿轮和螺丝。
林凡点点头，目光落在图纸上。那是他花了三个晚上画的简易车床设计图——基于手摇原理，但核心部件要用钢。
“车床的关键是床身、主轴、刀架和尾座。”他拿起一根碳条，在木板上画示意图，“床身要稳，不能有丝毫晃动，所以咱们用铸铁做底座。主轴要转得稳、转得准，这得用咱们的新钢。”
他走到那堆材料前，挑出一根直径约三寸的钢锭：“就这根，先把它锻打成主轴毛坯。”
锻造车间里炉火通明。几个学徒轮流抢锤，林凡亲自掌钳。烧红的钢锭在砧板上反复锻打，火星四溅。他们要做的是一根长两尺、直径一寸半的主轴，两端要预留出装卡盘和尾座的接口。
锻打只是第一步。
锻好的毛坯冷却后，林凡把它固定在临时搭的架子上，开始手工锉削。这是最耗时的工序——要把不规则的锻件锉成尽可能圆的轴。
“锉的时候要转着锉，随时用卡尺量。”林凡示范着，手里的半圆锉在钢轴上往复运动，铁屑簌簌落下。他每锉几下就停下来，用木工卡尺测量各个位置的直径。
“师傅，为什么不直接锻成圆的？”一个年轻学徒问。
“锻打做不到那么精确。”林凡说，“轴圆不圆，直接关系到车床的精度。轴要是偏一丝，车出来的零件就能偏一分。”
他拿起那本英文手册，翻到关于机床精度的一页：“书上说，精密车床的主轴径向跳动不能超过千分之五英寸。咱们条件有限，但至少要做到肉眼看不出来的偏摆。”
千分之五英寸是多少？学徒们没有概念。但林凡有——那是大约0.12毫米，差不多三根头发丝的厚度。
要做到这个精度，在没有任何机械加工设备的条件下，几乎是不可能完成的任务。但林凡有他的办法。
他设计了一个简易的“检测架”：两根硬木做的V形支撑块，固定在平整的石板上。把主轴毛坯架在V形槽里，用手轻轻转动。如果有偏摆，轴与V形槽的接触点就会不均匀，甚至能看到微小的上下起伏。
“这里高了。”林凡用手指摸着转动中的轴，对学徒说，“再锉这一面，但只锉凸起的那一小块。”
这是纯粹的“凭手感”的精加工。锉几下，转一转，摸一摸，再锉。有时候一上午只能修掉薄薄的一层。
但效果在慢慢显现。
三天后，当林凡再次把主轴架到检测架上转动时，轴身平稳地旋转，几乎看不到上下跳动。他拿来最精密的测量工具——一块从日军炮队镜上拆下的平板玻璃，擦得干干净净，平放在轴旁。转动主轴，透过玻璃观察轴与玻璃之间缝隙的光线变化。
“缝隙均匀。”他终于满意地点头，“偏摆应该小于半毫米了。”
这已经是用纯手工能达到的极限。
主轴做好了，接下来是轴承。
车床主轴不能直接架在硬物上转，会很快磨损。需要轴承。根据地没有滚珠轴承，林凡设计的是最简单的滑动轴承——两个铸铁的轴套，内孔镗得尽可能圆滑，加上油槽。
镗孔是另一个难题。
要在铸铁块上掏出绝对圆的孔，而且孔壁要光滑。林凡用的办法很原始：先钻一个稍小的孔，然后制作一根“铰刀”——其实就是一根硬钢棒，上面开出几道斜槽，嵌上淬过火的钢片作为刀刃。把铰刀夹在钻架上，手动旋转，一点点把孔铰大、铰圆、铰光。
这需要极大的耐心。铰几下就要退出来清理铁屑，检查孔径，调整铰刀上的刀刃。一个轴承孔做了整整一天。
“润滑也很重要。”林凡一边在轴承内壁刻出螺旋状的油槽，一边讲解，“油槽能把润滑油带到整个摩擦面。咱们没有机油，但可以用菜籽油加石墨粉代替，效果也不错。”
主轴和轴承都准备好了，开始组装床身。
铸铁底座是请村里老铸匠帮忙浇铸的，形状简单，就是个厚重的长条形平台。浇铸时林凡特意要求加厚了筋板，以增加刚性。底座上有加工好的导轨面——这又是手工刮研出来的。
“导轨要平，要直。”林凡用一块标准平板（也是手工研磨出来的铸铁板）和红丹粉检查导轨的平整度。红丹粉涂在平板上，平板在导轨上来回推几次，取下看接触痕迹。高处会被染红，低处还是铸铁本色。