他站在改进后的小高炉前，已经守了整整六个小时。额头上全是汗，手上拿着新做的测温陶管，每隔一刻钟就插进观察孔测一次温度。
“师傅，温度够了吗？”小石头在旁边问。他也满脸煤灰，手上捧着笔记本，上面密密麻麻记着数据和曲线。
“还差一点。”林凡盯着陶管上隐约发红的刻度，“书上说，炼低碳钢的炉温要稳定在1500度以上，咱们以前的小高炉最多到1400度。”
这就是问题所在。
过去一个月，他把《冶金学原理》里关于炼钢的章节反复读了七八遍，还和周明远一起翻译了关键的图表。越读心里越清楚——根据地土法炼钢最大的瓶颈不是矿石，不是焦炭，是温度。
温度上不去，矿石里的杂质就炼不干净，碳含量控制不住，炼出来的钢时硬时软，质量全看运气。做刀还行，要做精密零件，做弹簧，做炮管，根本不行。
“鼓风量还得加大。”林凡转身对负责鼓风的几个战士说，“再加两个人，轮流拉风箱。节奏要稳，不能忽快忽慢。”
“是！”战士们又上去两人。
改进后的小高炉比原来高了三尺，炉膛内衬用了林凡新配的耐火黏土——按书上说的比例，黏土里掺了石英砂和少量石墨粉，耐热性提高了不少。鼓风系统也改了，原来只有一个风箱，现在串联了两个，风道加粗，进风口的角度也调整过，让空气在炉膛里旋转，充分接触燃料。
这些改进全来自书本。
“充分燃烧需要足够的空气与燃料混合时间…风道设计要遵循流体力学基本原理…”林凡一边监督改造，一边给学徒们讲解。他们听不懂全部，但知道师傅说的有道理——因为每改一处，炉火确实更旺了。
温度计升到预估的1500度刻度时，林凡下令投料。
不再是随便什么铁矿石都往里扔。他让人把缴获的几批矿石做了分类：赤铁矿含铁量高，但硫磷杂质也多；磁铁矿杂质少，但难熔。按书上说的，要配比。
“这次用七成磁铁矿，三成赤铁矿。”林凡亲自称重，“焦炭也要选块大的，空隙多，透气性好。”
矿石和焦炭分层投入。炉火熊熊，热浪扑面而来。
所有人都退到几丈外，只有林凡还站在炉前。他手里拿着那本手抄的《冶金原理笔记》，翻到炼钢反应那一页：
“铁矿石中的氧化铁在高温下被焦炭还原为生铁…生铁中的碳、硅、锰等元素含量过高…需通过氧化反应降低碳含量至钢的范围…”
关键在于控制。
什么时候加多少矿石，什么时候调节鼓风，什么时候该“造渣”——加入石灰石等熔剂，把杂质变成炉渣浮上去。这些在过去全凭老师傅的经验，现在书上给出了理论依据和大致的时间范围。
“投石灰石！”林凡盯着炉口火焰的颜色变化——这是书上没写、但他自己摸索出的经验：火焰从红黄色转向亮白色，说明炉温达到高峰，是造渣的好时机。
石灰石投入，炉膛里响起噼啪声。一股浓烟冒出来，带着刺鼻的气味。
“这是硫和磷在被氧化除去。”林凡对围观的学徒们解释，“石灰石和它们反应，生成炉渣。你们看，渣子开始浮上来了。”
果然，从出渣口流出的不再是暗红色的铁水，而是先流出一层灰绿色的熔渣。等渣流得差不多了，林凡才小心地打开出铁口。
这一次，流出来的铁水颜色不一样。
以往炼出来的生铁水，是暗红色里透着黄，流动性差，冷却后表面粗糙，断口呈灰白色。这次流出的铁水是亮红色，像熔化的樱桃，流动顺畅，在铁水沟里泛着金属光泽。
“温度够，还原充分，杂质少。”林凡轻声说，像是在对自己确认。
铁水流入砂模，冷却成生铁锭。等完全冷却后，林凡亲自检验：敲击声音清脆，断口细腻，呈银灰色——这是好生铁的特征。
但生铁还不是钢。
接下来的工序才是关键：炒钢。
根据地没有平炉，没有转炉，只能用最古老的方法——把生铁块放进炒钢炉里，加热到半熔状态，然后用铁棍不断搅拌，让空气中的氧把生铁里多余的碳氧化掉。
这个过程的控制更难。炒轻了，碳除不尽，出来的是高碳钢，太硬太脆；炒重了，碳全没了，就成了熟铁，太软。
以前全凭老师傅的手感——看铁水的颜色，看火星飞溅的形态，看搅动时的阻力。老师傅说“好了”就是好了，但十个老师傅可能有十个标准。
现在林凡有了理论武器。
“低碳钢的碳含量在0.2%到0.5%之间。”他一边搅动铁水，一边回忆书上的数据，“生铁的碳含量在2%以上，所以要去掉至少四分之三的碳。”
怎么知道去掉了多少？
书上说，现代工