回到将作监，赵楷立刻召集了鲁小鱼和几个心思灵巧的学徒，召开了一次“纺车改进研讨会”。
他没有先谈技术，而是让铁蛋复述了纺妇们的抱怨，并把他记录的那些“用户痛点”写在了一块木板上：
1. 摇轮费力，轴涩噪响；
2. 断线率高，接线麻烦；
3. 脚踏硌脚，座椅不适；
4. 光线不佳，伤眼；
5. 零件易坏，维修不便；
6. 棉料粗杂，影响质量；
“我们的目标，”赵楷指着木板，“不是造一个飞快的纺车，而是造一个‘好用’的纺车！让纺妇们摇着省力，坐着舒服，少断线，少维修！”
鲁小鱼和学徒们看着这些从未想过的问题，面面相觑，觉得新奇又茫然。
“摇轮费力……是不是轴和轴承太糙了？能不能打磨光滑点？或者加个油盒？”
“断线……是不是喂棉的力道不均匀？能不能做个带弹性的导轮？”
“脚踏硌脚……包层软木？或者换个形状？”
“维修不便……要是零件都一样就好了……”
在赵楷的引导下，讨论渐渐热烈起来。虽然想法稚嫩，但方向开始朝着“人性化”和“可靠性”偏移。
赵楷根据讨论，初步确定了改进方向：
1. 传动系统优化：重点解决摇轮费力问题。优化轴系设计，尝试加装简易含油轴承（用浸油毛毡代替），减少摩擦；研究更省力的传动比（虽然提升空间有限）。
2. 喂棉与导纱机构改进：重点降低断线率。设计更稳定的棉条夹持和导引装置，尝试加入简易张力调节。
3. 人机工程优化：改善操作舒适度。设计符合脚型的踏板，加装简易坐垫（内部填充碎布或软木屑），研究工位采光（加设反光板？）。
4. 标准化与可维护性：设计易于加工和更换的标准零件，确保关键部件可互换，编写简易维修指南。
目标宏大，但赵楷决定从最简单、最容易见效的地方入手——人机工程和可靠性提升。
他让鲁小鱼带领学徒，先制作几款不同形状的踏板模型和简易坐垫，拿去给纺妇试用，收集反馈。
又亲自设计了一种极其简单的“滴油盒”，用一小节竹筒加上吸油毛毡，固定在轴承附近，实现缓慢自动润滑，减少噪音和摩擦。
他还改进了纱锭的平衡性，减少振动；打磨所有传动接触面，提高光洁度……
这些改进，在技术上看微不足道，甚至有些“土”，但无一不是直指纺妇们的痛点。
几天后，赵楷带着初步改进的几架“舒适版”纺车，再次来到永丰织造坊，请纺妇们试用。
效果立竿见影！
“哎？这轮子摇起来是轻省了些！响声也小了！”
“这踏板踩着是舒服点！没那么硌了！”
“这垫子……虽然丑了点，坐着是软和！”
“断线……好像少了点？”
纺妇们的反馈积极了许多，虽然对效率提升感受不明显，但操作舒适度的改善是实实在在的，脸上的疲惫和焦躁似乎也减轻了一些。
织造坊管事看着纺妇们情绪好转，生产效率似乎也有微弱提升（因为中断减少），态度也悄然发生了变化，从之前的戒备敷衍，变得配合了许多。
赵楷趁热打铁，开始推行最基本的“标准化”：统一关键易损件的尺寸（如纱锭轴、踏板轴），制作简易量规，要求维修更换时使用标准件。
工坊的维修匠人起初不以为然，但在赵楷的强硬要求（和狄明月偶尔的“仗势欺人”）下，勉强执行。一段时间后，他们发现，使用标准件后，维修确实变快了，不用再每个零件都手工修配，库存管理也简单了。
“这法子……好像有点用？”一个老维修匠私下嘀咕。
初步的“用户体验”改进和“标准化”尝试，取得了意想不到的良好开局。
然而，赵楷深知，这还远远不够。纺车最核心的效率问题，并没有根本解决。要真正实现突破，必须对纺车的核心机构动刀。
他想到了水力驱动、多锭纺车等方案，但很快被自己否决。水力受地理限制，多锭结构复杂，对材料和工艺要求极高，远超当前技术水平和农户的承受能力。
必须找到一种简单、廉价、易于推广的增量式创新。
他再次陷入苦思。
这时，鲁小鱼提供了一个灵感。他在把玩一个坏掉的纺车摇柄时，无意中发现，改变摇柄的长度和握持形状，似乎能更省力！
“赵先生，您看，摇这个长柄，好像比摇短柄省劲！就是有点晃……”