州三处煤窑附近。

    按照宋应星的估算，二十座焖窑全部投产后，一年能产焦炭数十万斤。

    虽离大规模工业化还远，但已足够供应试验高炉和冶铁工坊的日常消耗。

    第二件是热风。

    他让原有的几座土高炉逐步改造，在烟道中加装铸铁换热管。

    原理是利用高炉排出的一千多度高温烟气，在烟道中加热铸铁管，再将鼓入炉内的冷空气先通过被加热的铸铁管，使空气温度升高后再送入炉中。

    这样一来，鼓入炉内的不再是冷风而是热风，炉温稳定性明显改善。

    这个改造相对简单，不需要新建热风炉，只需在现有炉体上加装管道系统即可。

    冶铁工坊的匠人按照朱由检画的烟道式热风换热管图纸，在第一座试验高炉上改造了一个月。

    改造后的高炉鼓风温度从常温提升到了将近两百度，出铁温度更高，铁水流动性更好，铸造出来的铁件表面气孔明显减少。

    宋应星在报告中写道：“热风一入，铁水如汤，铸件光洁，昔日未有也。”

    朱由检对这条渐进路线的判断很明确。

    焦炭焖窑和热风管改造是两把钥匙，这两把钥匙配齐了，才能打开钢铁量产的大门。

    在此之前，水力车床带来的加工效率提升，只能受限于钢铁原料的供应。

    但即便如此，水力车床的威力也已经足够惊人。

    水力车床投入使用一个月后，第一个吃到红利的是燧发枪生产线。

    大明皇家工厂的燧发枪生产线，原先完全依赖匠人手工打造。

    从枪管钻孔到击发机件装配，每一个环节都需要熟练工匠手工操作。

    南京和苏州两地的枪匠加在一起不到两百人，日产燧发枪不过三四十支，碰上赶工期的时候加班加点也到不了六十支。

    这个产量在冷兵器时代勉强够用，但朱由检的目标是在三年内将燧发枪列装到每一个营。

    这意味着就算不考虑任何损耗的情况下，也需要至少十几万支以上的燧发枪。

    按照原先的产能，光造枪就要造四五年。

    水力车床彻底改变了这个局面。

    枪管钻孔从手工改为车床加工后，单根枪管的加工时间从五天压缩到了一个时辰。

    过去匠人手动钻孔，用的是人力驱动的钻孔架，一个人在下面摇转轮，一个人在上面扶著钻头，钻一根枪管要五天。

    钻到一半钻头偏了整根枪管就废了。