具体工作还是打通上游瓶颈工序，建立特种处理能力。
首先建设精密热处理与材料改性车间。
建设可程序控制的箱式、井式热处理炉群及可控气氛系统。
中心产出的高端轴承钢、模具钢毛坯，将不再依赖平台投喂或外部不稳定供应，可自行进行淬火、回火、渗碳、氮化等处理，稳定材料性能。
这样直接解决丝杠刀具损耗、轴承寿命等核心问题。
针对轴承套圈、滚子、丝杠、导轨的最终加工，引进/仿制更高效的数控磨床、超精研机，并配套恒温油冷、高级磨料制备与修整技术，将加工精度和效率提升一个等级。
还要实现核心功能部件的规模化、系列化生产。
在现有示范线基础上，大规模扩建精密轴承生产线、高精度滚珠丝杠/直线导轨副生产线、精密齿轮加工线。
目标是满足根据地未来三年内所有机床升级、精密设备制造的需求，并开始建立战略储备。
扩建工业母机心脏产线。
还要建立运动控制与感知部件生产能力。
包括，伺服驱动单元车间，制造中小功率的交流伺服电机驱动器、步进电机驱动器，与自产电机匹配。
基础传感器工段，规模化生产光栅尺读数头、旋转编码器、接近开关、微型限位开关等。
精度可分级，以满足不同设备需求。
标准化电气柜与数控系统集成线，将平台提供的核心控制板卡、驱动模块、电源、人机界面，与标准机柜、线缆、接插件集成，灌装程序，测试，形成可直接用于设备改造或新机装配的数控系统套件。
启动专用制造母机自研与试制。
成立专用设备研发试制车间。
首台高效数控插齿/滚齿复合机床的目标是彻底解决齿轮瓶颈。
利用中心自产的丝杠、导轨、伺服系统、传感器和自制数控系统，结合平台提供的机械设计，制造2-3台样机。
此机床不对外扩散，专用于扩充中心自身齿轮产能。
通过此项目，系统性培养机械设计、电气调试、机电联调、工艺工装的全流程研发团队。
这个过程中，还要人才培养体系化、学院化。
将智能制造技工培训中心实体化、正规化。
设立操作技师班，以针对产线操作、质检。
设立维护工程师班，针对设备机械/电气维修、预防性维护。
工艺技术员班，针对编程、工艺参数优化、生产调度。
教材基于中心真实设备与案例编写，理论结合大量实操。
毕业学员首先补充中心自身急速扩张的人力需求，优胜者作为未来技术扩散的教员储备。
三期最终成果是，中心将成为一个能稳定、大宗产出几乎所有精密机械所需核心功能部件的超级工厂，并具备自主研制专用高效生产设备的初步能力。
人才梯队初步形成。所有先进产能和技术，牢牢凝聚在中心内部。
第四期规划如下
构建中心内部的专业化自动岛与准黑灯产线。
在三期形成的强大部件供给和人才基础上，在中心内部，围绕根据地最迫切、最批量的需求，构建若干条高度自动化、模块化、可快速调整的专业产品自动生产线，大幅提升特定关键产品的产出效率和一致性，并探索局部无人化生产，为未来真正的智能工厂储备全套技术、管理和运维经验。
建设火电驱动、平台指挥的专业化自动生产线。
也叫自动岛。
选择2-3种结构相对固定、需求量大、精度要求高的产品。
产线将由三期自制的专用机床、自制的机械手/传送带/料仓、自制的在线检测工位组成。
整线由中心自研的产线控制计算机调度，接收燧火平台的排产指令和加工程序。
这条线将完全运行在中心内部，使用火电，展示从毛坯上线到成品下线，仅需极少数人监控、干预的高水平自动化生产。
它本身就是一个巨大的产品，也是未来可复制的样板线。
在自动岛基础上，选取其中物流最规整、工艺最稳定的环节，尝试建设小型黑灯生产单元。
实现从物料自动补给、加工、在机检测、到成品入库的全流程无人化。
核心目的不是为了立刻推广，而是在中心这个受控环境下，攻克夜间连续生产、故障自诊断与预警、刀具寿命预测与自动更换、质量一致性闭环控制等真正智能工厂的核心技术和管理难题，积累无人化运维的知识库和应急预案库。
而制造母机的迭代与中心能力的闭环问题，则是利用三期、四期积累的制造经验和更精密的检测手段，在平台指导下，对中心自用的设备进行改进和再制造升级，推出性能