蜡型顺利成型后，小白即刻拿起专用焊枪，手腕沉稳发力，手法精准利落，没有丝毫晃动偏差。他屏息凝神，将一个个制作完成的蜡型，逐一平稳焊接在专用蜡棒之上，每一次焊接都精准到位，确保蜡型牢固不松动。蜡棒上的蜡型排布暗藏工艺门道，有着极为严苛的讲究：所有蜡型分三层均匀固定，每层精准安放三个，以标准等边三角形的样式错落排布，既保证了蜡棒整体受力均衡，避免后续工序中出现歪斜变形，也为制壳、烧结等后面每一道工序筑牢了坚实基础。
整支蜡棒焊接组装完毕，吕工立刻屏气凝神，双手稳稳托住蜡棒两端，控制着力道缓缓移动，小心翼翼地将整支蜡棒完全浸入盛有浓稠水玻璃溶液的浸渍池中。这支蜡棒在前期预制阶段，便已在中心位置提前预埋了专用钢管，既能在全程工序中起到定型支撑的作用，有效防止蜡棒变形，也能方便以后浸渍、旋转、烧结等各环节的操作。确认蜡棒周身均匀裹满一层浓稠黏腻的水玻璃溶液后，吕工再缓缓平稳地将其从池中捞出，精准把控角度，将蜡棒一端外露的钢管，稳稳卡入低速旋转的专用设备卡槽之中。
设备启动后匀速缓慢转动，配套的喷砂装置同步启动，自动向沾满水玻璃溶液的蜡棒表面，均匀吹撒粒度细密的石英砂。细砂在水玻璃的强力黏合作用下，层层紧密附着在蜡棒与蜡型表面，操作人员全程紧盯厚度变化，直到周身均匀裹上一层厚度达三毫米的均匀砂层，才平稳将蜡棒取下，小心送入恒温专用风干机中静置风干。
整整两个小时的静置风干，蜡棒表面的石英砂彻底干透，与水玻璃紧密结合，形成一层轻薄却格外紧实的硬质砂壳。随后，风干完成的蜡棒再次被送入水玻璃溶液池中反复浸蘸，严格重复上一轮的浸液、挂砂、风干全套工序，如此循环往复，整整持续三轮。前后历经六个小时的精细操作，蜡棒表面的石英砂硬壳层层叠加固化，整体厚度已接近一公分。每一次挂砂成型的硬壳都比前一次更厚实坚固，尤其是第三次挂砂风干后，单层砂壳厚度便可达到五毫米，壳体紧实致密，通体没有丝毫疏松缝隙，为高温烧结打下基础。
整套精密制壳工序的最后一步，便是将三轮挂砂完成的蜡棒，平稳送入高温烘干炉中。炉内温度按照工艺标准逐步稳步升高，蜡棒内部的石蜡率先受热熔化，顺着预设的导流通道完全流出，不留一丝残余，只留下中空规整、轮廓精准的砂型腔体；随后炉温持续稳步攀升至一千多度，对砂型进行高温烧结定型。历经千度高温的淬炼考验，原本依靠黏合剂松散结合的石英砂硬壳，彻底烧结成坚固耐高温、质地均匀的整体，一支完全适配精密铸造工艺、各项指标全部达标的专用砂型，便在匠人们的全程精细把控下，完整制作完成。
上班铃声刚在厂区上空消散，吕工便快步叫上身边的小白，两人脚步匆匆地直奔3号车间烘干炉。清晨的车间还带着一丝微凉，唯有烘干炉持续散发着温热的气息，昨夜完成烧结定型的砂模正静置其中，这是生产3610号齿轮坯雏形。
小白俯身仔细检查砂模的定型状态，确认成型规整、无开裂变形后，才小心翼翼地将砂模取出，平稳放入提前规整备好的专用砂箱中。他抬手示意车间工人，叮嘱着要用烘干彻底的细砂，一点点填满砂模周边的空隙，每一处角落都要填实压平，避免后续浇铸时出现漏浆、变形的问题。工人熟练地操作着，细砂缓缓填充、均匀夯实，待砂箱封装妥当，两人合力将沉重的砂箱搬上转运小车，稳步推向铸造车间，为即将到来的钢水浇铸做好准备。
此时的铸造车间内，中频炉正平稳运转，炉内翻腾的合金钢液色泽透亮、成分均匀，严格按照2956号齿轮钢的标准配方熔炼而成，成分配比丝毫不差，也是3610号齿轮定制的原料。精准的配方、稳定的炉温，为齿轮的强度与精度筑牢了根基，只待时间一到可开炉浇铸。
短短半个小时后，中频炉达到浇铸标准，炉门缓缓开启，滚烫的钢水裹挟着灼人的热气倾泻而出，操作工精准把控流速与角度，第一时间将钢水注入3610号齿轮的砂箱模具中。火红的钢水填满模具每一处纹路，空气中瞬间弥漫起灼热的气息，所有人都屏息凝神，紧盯浇铸流程，确保每一个齿轮坯都成型完整。
一个小时后，齿轮坯顺利完成